Меню

Вертолеты для стяжки пола



Как использовать вертолет для шлифовки бетонного пола: технология, виды затирочных машин

Вертолет для бетона – это специальная затирочная машина для максимально эффективной обработки поверхности, которая делает пол идеально гладким и ровным, удаляет перепады высоты трещины, другие виды деформации.

Благодаря использованию такой машины выполнить весь процесс по обработке пола можно быстро и качественно. Немаловажно и то, что после обработки бетон не только приобретает определенные эстетические характеристики, но и становится более долговечным, прочным, стойким к износу.

Затирочная машина по бетону (вертолет), как правило, представляет собой мощное многофункциональное устройство, благодаря которому процесс обработки пола и устранения дефектов удается механизировать, упростить и ускорить. Трудозатраты при использовании машины сокращаются в разы.

Предназначение затирочных машин

Вертолет для затирки бетона используется в самых разных ситуациях – как в жилых квартирах, так и на грандиозных площадях (ангары, склады, терминалы и т.д.). В первом случае обработка бетона выполняется для выравнивания пола и удаления перепадов, трещин с целью последующим покрытием тем или иным материалом.

В случае затирки полов в складских, производственных/промышленных помещениях шлифовка бетона вертолетом выполняется в качестве финишной обработки. Поверхности придают нужный уровень гладкости, ровности, удаляют все дефекты и делают пол пригодным для комфортной эксплуатации.

Виды и характеристики

Затирочный вертолет по бетону – устройство простой конструкции: состоит из привода, редуктора, рамы, лопасти (или двух), защиты оператора и системы управления. Поверхность затирается сначала диском, который надевается на лопасти, а потом и самими лопастями, вращающимися на огромной скорости.

По типу привода вертолет для шлифовки бетона может быть таких видов: дизельным (довольно редко применяется), бензиновым, электрическим. Устройства на топливе мобильные и мощные, могут использоваться на открытых площадях, для обработки огромных поверхностей, но в помещении требуют вентиляции. Электрические машины могут использоваться в замкнутых помещениях, но требуют возможности подключения к сети.

Вертолет для шлифовки бетонного пола может предполагать разный диаметр рабочего диска, различное количество скоростей вращения, также может регулироваться угол наклона лопастей. Отличаются все модели и по длине лопастей, мощности двигателя, способу взаимодействия с оператором (для него может быть обустроено специальное место или устройство ведомое человеком).

Когда необходима шлифовка бетона вертолетом, при выборе машины нужно обратить внимание на параметры агрегата. Так, интенсивность воздействия на обрабатываемую поверхность зависит от диапазона вращения. Для осуществления грубой и финишной обработки подойдет агрегат со скоростью вращения минимум 200 об/мин. Желательно, чтобы скорость вращения регулировалась.

Диаметр – показатель, который говорит о производительности оборудования, уровне маневренности. Если затирка бетонного пола вертолетом будет выполняться в небольшом помещении либо на фигурных площадках, где есть узкие проходы, лучше выбрать диаметр от 610 миллиметров. Когда нужная быстрая и эффективная затирка масштабной площади – можно брать 900 миллиметров и более.

Однороторные

Однороторная затирочная машина для бетона (вертолет) используется для обработки не очень больших площадей – в среднем до 500 квадратных метров. Модели могут быть оснащены бензиновым либо электрическим приводом, одной лопастью диаметром до 1.2 метра. Есть возможность регулировки усилия и скорости вращения.

Двухроторные

Двухроторная затирочная машина (вертолет) относится уже к классу профессионального оборудования, используется для обработки поверхностей от 500 квадратных метров и более. Крупногабаритная производительная самоходная машина может работать лишь на больших пространствах, без каких-либо препятствий и изменений конфигурации поверхности.

Модели обычно оснащают двумя затирочными лопастями, диаметр которых находится в диапазоне 600-1200 миллиметров. Обычно работают агрегаты на бензине или электричестве (дизельное топливо вообще используется редко, так как работа машины ничем не отличается от бензиновой и такой выбор актуален лишь для тех, у кого есть свободный доступ к дизельному топливу).

Устройства управляются оператором, который может сидеть низко или высоко, обычно между роторами в специальном кресле. Управляет рычагами, кнопками или джойстиками.

Применение и принцип действия

Затирка бетонных полов вертолетом используется для придания бетону нужных свойств и характеристик, а также для устранения риска расслоения покрытия в процессе эксплуатации из-за выступившего на поверхности монолита цементного молочка.

Технология достаточно проста: шлифовальные лопасти на больших оборотах (с определенным вертикальным давлением, указанной скоростью) в тело бетона с усилием втирают материалы для упрочнения верхних слоев стяжки. За счет регулирования угла наклона дисков (лопастей) удается повысить эффективность.

Затирка бетонного пола осуществляется в два этапа. Сначала через 4-20 часов после заливки осуществляется грубая затирка в момент, когда в бетоне след от обуви оставляет глубину до 3 миллиметров. Для дополнительного упрочнения используют топинги на базе цемента и начинают процесс лишь тогда, когда средство впитало влагу с пола.

Сначала состав распределяется равномерным слоем по бетону, потом в монолит втирается около двух третей массы, через время втирается еще треть. Агрегат включает на пониженную скорость вращения лопасти и работы выполняются в два прохода, которые должны быть перпендикулярными один другому.

Финишную затирку шлифовальная машина по бетону (вертолет) выполняет в течение 10-16 часов после завершения черновой (пол должен потемнеть, не должен пачкать руки и продавливаться). Машиной втирают обеспыливающую пропитку в один-два слоя, бетон после этого становится стабильным и не подверженным распространению трещин. Работы выполняются скрещивающимися финишными лопастями, на большой скорости, в два прохода (также перпендикулярно).

Как выбрать затирочную машину

При выборе шлифовальных машин следует ориентироваться на несколько основных параметров: доступность модели и целесообразность финансовых затрат, размеры площади и наличие (отсутствие) препятствий на ней, частота эксплуатации агрегата. Шлифовальная машина по бетону (вертолет) может отличаться по типу двигателя, мощности, ширине захвата.

Читайте также:  Скрещивание сцепленное с полом что это

Однороторные машины с одной лопастью от 30 до 61 сантиметров лучше выбирать для небольших пространств с наличием труднодоступных участков. Машины двухроторные больше подходят для грандиозных работ. Универсальными считаются машины с диаметром лопастей в 90 сантиметров.

Диаметр заглаживающих лопастей определяет ширину захвата – то есть, напрямую влияет на производительность оборудования. Серьезные работы выполняют с насадками до 1.2 метра. Обязательно должна меняться скорость вращения. Оба этапа обработки (черновая затирка и финишная полировка) могут быть выполнены машиной, обеспечивающей скорость вращения около 200 об/мин.

Примеры производителей

На рынке сегодня представлено огромное множество машин разных производителей с теми или иными характеристиками. В Москве пользуются популярностью Masalta, ENAR, МИСОМ, Wacker Neuson, VPK, моделей множество.

Для выполнения не очень масштабных работ можно выбрать QJM-600 Werk немецкого производства: агрегат с электрическим приводом, прекрасно сбалансирован, со складной ручкой, защитным ободом, мощностью в 3 кВт, возможностью регулирования глубины обработки, диаметром затирки 60 сантиметров, скоростью вращения от 50 до 115 об/мин, весом в 53 килограмма.

Если нужен более мощный агрегат, подойдет бензиновый Tremix g1203b шведского производства, оснащенный двигателем Honda GX 270, диском 120 сантиметров. Когда нужна двухроторная шлифовальная машина по бетону (вертолет), можно остановить выбор на самоходном испанском LR900. В комплекте идут диск, лопасти диаметром 90 сантиметров, машина оснащена внешним светом, мощным приводом Honda GX 670, весит около 325 килограммов.

Затирка бетона вертолетом: технология и материалы

Когда выполняется затирка бетона вертолетом, технология должна соблюдаться неукоснительно. Лишь в таком случае удастся гарантировать высокое качество обработки.

Грубая затирка

Грубая (черновая) обработка реализуется устройством с затирочными дисками в два (и более) прохода, перпендикулярных друг другу. В первую очередь обрабатывают места у дверных проемов, колонн, стен. Затирочный диск перемешивают верхний слой стяжки, уплотняя его: в процессе крупные тяжелые фракции оказываются снизу, легкие поднимаются вверх. Для получения цементного молока делают несколько проходов, количество которых может зависеть от толщины бетонного слоя и его свойств.

Некоторые особенности грубой затирки:

  • Когда на поверхность вышло достаточно цементного молока, быстро наносят топпинг для упрочнения слоя, распределяя его равномерно (желательно с использованием специальной тележки). Сначала наносят 2/3 средства, ждут напитывания влагой и изменения цвета на более темный, потом делают первый проход, рассыпают оставшуюся 1/3 смеси, опять ждут впитывания влаги и выполняют второй проход. Оптимальный расход топпинга составляет в среднем 3-5 килограмма на квадратный метр (минимальная и средняя нагрузка на пол), 5-8 килограммов (высокая нагрузка).
  • Затирочный диск для работ нужно выбирать правильно, с учетом формы кромки – если она скошена на 45 градусов, шлифовальная машинка по бетону (вертолет) обработает поверхность плавно, диск в 90 градусов подойдет для мест примыкания пола к колоннам или стенам.
  • Первый проход обычно делают однороторной машиной, второй – двухроторной, которая более качественно уплотняет смесь топпинга и цементного молока.

Используемые смеси

Какую смесь выбрать:

  • Корундовые упрочнители – подходят для поверхностей с высокими нагрузками: для складов, промышленных объектов, АЗС и т.д.
  • Кварцевые – для низких и средних нагрузок: когда строятся, к примеру, торговые, развлекательные центры.
  • Полимерные, стальные волокна – дают дополнительные прочность и армирование.

Финишная затирка

Выполняется агрегатом, оснащенным лопастями, в минимум два прохода перпендикулярно один к другому. Во время первого прохода края лопасти должны находиться от пола на расстоянии около 7-9 миллиметров, второго – 20-23 миллиметра. Так смесь лучше уплотняется, а изменение угла элементов позволяет сделать поверхность почти зеркальной.

Финишная обработка выполняется с использованием инструмента большой мощности – ручным агрегатом качественно выполнить работы вряд ли удастся. Правильно затертый бетон становится блестящим, ровным, гладким, не требует настила напольного покрытия.

Пример стандартного техпроцесса

  • Черновой проход вертолетом с диском – волны на поверхности остаются примерно в 6-8 миллиметров
  • Распределение топпинга, выжидание времени впитывания влаги, потемнения смеси
  • Второй проход агрегатом с диском
  • Определение ровности поверхности контрольной рейкой
  • Повторение процесса – если нужно, снова с топпингом. Проходы с диском обычно повторяют с интервалом в 30-60 минут в зависимости от скорости схватывания стяжки. Когда диск уже не оставляет следов на полу, можно остановиться
  • Финишная затирка лопастями по направлениям обработки диском – обычно правильно шлифованные поверхности выполняют за 2-3 прохода максимум
  • Применение полимерной пропитки для повышения уровня стойкости ко влаге и износу пола, непроницаемости для щелочных агрессивных сред

Затирка трещин в бетоне

Если на стяжке появились трещины, необходимо выяснить причину процесса деформации и срочно предпринимать меры по устранению последствий.

Что делать с трещинами:

  • Открытые единичные трещины на поверхности бетона, вдоль арматуры шириной до 1 миллиметра – заделывают жесткими покрытиями на базе полимерцементных/водоцементных составов, синтетическим смол.
  • Трещины до 2 миллиметров в небольшом количестве – можно затереть краской или спеуиальным полимерцементным тестом.
  • Множество трещин – затирать нет смысла, лучше использовать полимерцементные растворы.
  • Трещины в конструкциях, находящиеся под воздействием агрессивных влияний, широкие трещины – актуален метод инъектирования полимерцементными растворами, краской.
  • Наиболее прочное покрытие – использование полимерцементного раствора и составов на основе эпоксидных смол. Сначала трещины красят эпоксидным клеем, затем по еще свежему слою наносят полимерцементный раствор либо тесто.
Читайте также:  Чем изготовит доску для пола

Приготовленный состав инъектируют в трещины: если раскрытие меньше 3 миллиметров, достаточно эпоксидного клея, если больше – добавляют наполнитель из цемента М500.

Очень широкие трещины закрепляют стальными скобами – через каждые 25 сантиметров поперек трещины прорезают канавки глубиной в 2 сантиметра, шириной до 1.5 сантиметров. В них вводят ремонтный состав, кладут арматуру, покрывают снова этим же составом. Потом заделывают трещины, бетон затирают агрегатами с одним диском, убирая все шероховатости.

Вертолет для шлифовки бетонного пола – производительное оборудование, которое позволяет добиться идеальной поверхности цементной стяжки с минимальными затратами времени и сил. При условии правильно выбора машины для реализации поставленной задачи и соблюдения технологии удается выполнить работы быстро и эффективно.

Источник

Затирка бетона «вертолетом»

Затирка бетона «вертолетом» повышает качество монолитного напольного покрытия, его долговечность и практичность. Из материала данной статьи вы узнаете, в чем заключаются особенности технологии, ее основные этапы. Кроме того, мы подскажем, на что обратить внимание при покупке шлифовальной машины.

Особенности

Затирка бетонного пола применяется в профессиональном строительстве и предполагает шлифовку и упрочнение стяжки из бетона.

Благодаря такой обработке устраняются дефекты основания (шероховатость, неровности). В результате заглаживания поверхности получается ровный, практически идеальный пол.

Технология выравнивания способствует повышению прочности и износостойкости бетонного пола. Затирка придает основанию умеренную маслобензостойкость и беспыльность. Ее выполняют с использованием специальной техники, наделяющей покрытие способностью выдержки высоких механических и истирающих нагрузок.

«Вертолет» для шлифовки бетонного пола представляет собой устройство, состоящее из:

  • рамной платформы;
  • силовой установки;
  • редукторного узла;
  • рабочего механизма;
  • защитного кожуха;
  • элементов управления машиной.

От конструкции агрегата зависит объем выполняемых работ. Модели могут иметь 1 либо 2 ротора и разный охват рабочей поверхности. Варианты с небольшими платформами рассчитаны на обработку основания в труднодоступных местах. Модели с большим охватом используют для отделки основных площадей.

Шлифовальные машины «вертолет» снабжены ручным переключателем скоростей вращения вала, необходимым для двойной отделки бетонной поверхности. Ключевыми параметрами машин, определяющими их маневренность и производительность, являются мощность и ширина захвата рабочих лопастей.

Однороторные агрегаты используют там, где площадь шлифования составляет не более 500 м2. Это аппараты с бензиновой или электрической силовой установкой, устройством, одновременно обрабатывающим поверхность шириной 120 см. Это универсальные «вертолетные» системы, характеризующиеся мобильностью и компактностью.

Двухроторные шлифовальные машины берут для работы с площадями 500–700 м2 и больше. Они крупнее однороторных аналогов, обладают большей производительностью. Такая техника работает от электричества либо бензина. Отдельные модификации оснащены гидравликой, предполагают разные способы размещения оператора над слоем бетонной поверхности.

Выравнивание поверхности шлифмашинкой «вертолетного» типа применяется в разных случаях. Например, для:

  • подготовки стяжки к дальнейшей отделке;
  • создания горизонтальной площадки для монтажа станка;
  • профилактики расслоения бетона;
  • уплотнения верхнего слоя монолита.

Используемая техника устраняет перепады высот, трещины поверхности. Ее используют в жилых, нежилых помещениях (производственного, промышленного типов) как инструмент черновой и финишной отделки.

В ходе обработки поверхности шлифовальные лопасти усиленно втирают материалы, упрочняя верхние слои бетонной стяжки.

Затирка выполняется в 2 этапа. Первоначальной обработкой занимаются по полусухой стяжке (примерно через 4–20 ч. после заливки свежей бетонной смеси). К финишной полировке приступают примерно через 10–16 ч. после окончания черновой работы.

Как выбрать затирочную машину?

Правильный выбор оборудования способствует значительному сокращению трудозатрат, увеличению производительности, повышению качества подготавливаемой под чистовую отделку поверхности. Что касается вида машин, то дизельные варианты сегодня практически не используют в работе

Бензиновые агрегаты хороши для работы на открытой площади. Они довольно мощные и мобильные, но при их использовании внутри помещений требуется вентиляция.

Электрические модели подходят для внутренних работ, хотя иногда подключение к сети довольно проблематично.

Ассортимент изделий разнообразен. Чтобы выбрать свой вариант, нужно учесть, что «вертолеты» отличаются:

  • размером рабочего диска;
  • числом скоростей;
  • регулировкой угла наклона диска;
  • длиной лопастей;
  • мощностью двигателя;
  • способом работы оператора.

Для черновых работ берут однороторные модели. Двухроторные отличаются большей производительностью и самоходностью.

При покупке конкретной модели нужно обращать внимание на основные параметры техники (тип силовой установки, мощность, ширина обработки).

Стоит взять на заметку несколько советов специалистов.

  • Агрегат со скоростью вращения 200 оборотов в минуту справляется с грубой, а также итоговой отделкой основания.
  • Для небольших помещений, сложных площадей нужны маневренные модели с диаметром лопастей от 600 мм.
  • Для скорой эффективной затирки подойдет «вертолет» с насадкой 900 мм и больше. Изделия с диаметром лопастей 90 см считаются универсальными.
  • Однороторные машины управляются оператором, который ведет агрегат по полу.
  • Двухроторные варианты (профессиональная техника) управляются сидящим оператором.

Прежде чем купить тот или иной вариант, решают такие вопросы, как доступность конкретной модели, целесообразность покупки, размеры и конфигурация участка, частота использования техники. Если решение о приобретении принято, стоит определиться с производителем.

Можно посмотреть продукцию торговых марок Masalta, Wacker Neuson, VPK, ENAR, МИСОМ. Если объем работ не слишком масштабный, можно присмотреться к модели QJM-600 Werk с диаметром насадки 60 см. Техника немецкого бренда оснащена электродвигателем, регулировкой глубины шлифовки. Скорость может изменяться в пределах 50–115 об/мин, весит 53 кг.

Когда планируется купить более мощный агрегат, имеет смысл выбор модификации Tremix g1203b. Шведский производитель предлагает устройство с диском 120 см, работающее на бензине.

Если нужен самоходный аппарат двухроторного типа для заглаживания бетона, можно приобрести модель LR900. Агрегат с внушительным весом 325 кг снабжен насадками 90 см, внешним светом и мощным приводом.

Читайте также:  Полуполированная плитка для пола

Основные этапы шлифовки

Работа по шлифованию поверхности с использованием специализированной техники состоит из нескольких последовательных шагов. Каждый этап имеет свои нюансы выполнения. Чтобы затереть поверхность правильно, нужно знать принципы технологии рабочих процессов.

В работе используют специальные затирочные смеси:

  • корундовые – для складских и промышленных объектов;
  • кварцевые покупают для площадок со средней нагрузкой;
  • полимерные и стальные – в целях армирования и повышения прочностных характеристик бетона.

Чаще всего в работе применяют кварцевый песок, базальт, стальную фибру. Пигментированные составы покупают тогда, когда желают придать покрытию определенный оттенок.

Черновая

Черновая шлифовка поверхности предполагает первичный этап работы. Ее выполняют по свежему бетону, когда он начинает затвердевать. Изначально слой надлежит уплотнять на 1–2 см, чтобы избавиться от воздушных пузырьков. Вслед за этим этапом можно шлифовать бетон.

Необходимо строго придерживаться технологии, иначе не удастся добиться наилучшего качества шлифовки.

Нельзя шлифовать поверхность сразу после заливки бетона. Минимальное время выдержки составляет 4 ч. Технологическая пауза позволит основанию набрать первоначальную прочность.

Затирание поверхности свежеуложенного бетона выполняют в 2 прохода. Специалисты рекомендуют сначала обрабатывать поверхности, расположенные вблизи колонн, ям, дверных проемов и стен. Именно в этих местах цемент затвердевает раньше.

Технология работы следующая:

  • устанавливают рабочий диск и включают двигатель;
  • на старте прогревают мотор в течение 1–3 минут;
  • увеличивают обороты;
  • затирают поверхность плавными круговыми движениями.

Если в ходе обработки на поверхность выходит много цементного молочка, оперативно наносят и распределяют по ней топпинг.

Сначала используют 2/3 средства, когда основание темнеет, выполняют 1-й проход. Затем высыпают остатки затирочной смеси, вновь ждут, пока она немного впитается, проходят 2-й раз.

В среднем топпинг расходуется до 3–5 кг на 1 м2. Если его рассыпают на основание, которое будет подвергаться усиленной нагрузке, используют 6–8 кг на 1 м2. При наличии двух машин 1-й проход выполняют однороторным агрегатом, второй – двухроторным.

Финишная

Время выполнения финишной затирки определяют визуально. Этот этап выполняют минимум в 2 прохода перпендикулярно друг другу. Приступая к полировке поверхности, снимают затирочный диск, лопасти ставят под углом.

При первом прохождении края лопастей находятся от пола на расстоянии 0,7–0,9 см. При втором – они располагаются чуть выше (2–2,3 см). Благодаря изменению угла наклона удается придать поверхности зеркальный блеск и идеальную ровность.

В ходе финишной затирки делают несколько проходов. При этом лопасти устанавливают параллельно относительно поверхности пола. Чем горизонтальнее выставляют ножи, тем деликатнее их работа.

Стоит учесть, что с каждым новым проходом необходимо увеличивать скорость работы шлифовальной техники.

После финишной обработки на поверхности могут остаться микроскопические трещины и поры.

Герметизация мельчайших пор

Когда на поверхности стяжки появляются трещины, возникает потребность в использовании герметика. Бетон отличается низким пределом прочности на сжатие. В ходе затвердевания он сжимается и усаживается. Технология заделки трещин может быть разной. Это зависит от типа повреждения и причины его образования.

Микроскопические трещины в монолите заделывают посредством эпоксидной смолы. Для этого поверхность изначально очищают от мелкой фракции. Затем подсушивают проблемный участок и заполняют трещины или микроскопические поры.

Зачищение необходимого участка выполняют жесткой металлической щеткой. Для лучшего результата выполняют обработку внутренней части и поверхностей возле щели.

От пыли избавляются продувкой. Просушивают участок строительным феном.

Чтобы повысить адгезию герметика с основанием, выполняют обработку стыков праймером либо грунтовкой. Если пор или трещин слишком много, для их заделки используют полимерцементные растворы. Использование эпоксидных смол позволяет добиться большей прочности покрытия.

Когда трещины маленькие, используют эпоксидный клей. Крошечные затирают краской либо полимерцементным тестом. Единичные трещины на бетоне герметизируют посредством синтетических смол.

Формирование и нарезка швов

Нарезание швов необходимо во избежание появления трещин в бетоне. Его поверхностный слой застывает быстрее нижних. Нарезка вибрационных швов нужна для локализации вибрационных нагрузок на одной плите.

Она считается профилактикой деформации бетона, связанной с неравномерным высыханием. Помимо того, сохраняет пол от перепадов температуры и влаги. Швы бывают усадочными, конструкционными. Их располагают по направлениям появляющихся деформационных расширений.

Они не должны пересекаться между собой в Т-образном направлении. В ходе их выполнения рассчитывают глубину, определяя ее с учетом состава бетона и толщины пласта.

Нарезая швы, специалисты стараются не допустить острых концов, так как деформация основания может начаться именно с них.

К этому этапу приступают после шлифования свежеуложенной смеси. Если заняться нарезкой после окончательного затвердевания основы, это приведет к образованию трещин.

Если на объекте отмечается высокая влажность, занимаются герметизацией швов пола. Она предупредит отслаивание покрытия, не пропустит в стыки влагу, мусор и пыль. Нарезку швов выполняют специальным устройством, благодаря чему сокращается время выполнения работы.

Алмазная резка подразумевает выполнение линейных швов заданной длины, глубины и толщины. В ходе ее выполнения не образуется пыли. Перед ее началом специалисты делают схему и наносят разметку на основание. Если это необходимо, они выполняют штробление для прокладывания коммуникаций.

Как выровнять бетонную поверхность с помощтю «вертолета», смотрите в видео.

Источник