Меню

Что такое экструдер для линолеума



Экструзионный способ производства линолеума

Состоит из подготовки порошкообразных композиций в быстроходных смесителях с последовательным выплавлением и выдавливанием композиций с помощью многовинтовых червячных машин (экструдеров).

Многослойные покрытия получают совместной работой 2х или 3х экструдеров, связанных щелевой головкой.

Преимущества: отсутствие пластифицирования и дублирования.

Недостатки: по этой технологии возможно получение только безосновных покрытий, либо более толстых покрытий с основой.

Промазной способ производства линолеума.

Состоит в намазывании предварительно приготовленных в смесителях композиций на движущуюся основу (ткань, стеклохолст) с последующей ее обработкой в термокамерах или на специальных термобарабанах при Т=170-190ºС.

Этот способ – более дешёвый, им изготавливают одно и многослойные покрытия, причём основу можно располагать в любом месте покрытия. Он более производительный, т.к. позволяет использовать массы в широком диапазоне вязкости.

Источник

7.1.3. Экструзионный способ

Экструзионный способ основан на принципе непрерывного выдавливания полотна из головки. Отличительной особенностью метода является компактность, возможность полной автоматизации и хорошее качество продукции. Данный метод применяется в производстве двухслойного линолеума.

Весь цикл складывается из следующих стадий:

— подготовка сырья и материалов;

— приготовление смеси для лицевого слоя;

— приготовление смеси для нижнего слоя;

— экструдирование смеси с одновременным дублированием верхних и нижних слоев;

— каландрование в гладильном каландре;

— выдержка в термокамере и охлаждение;

— обрезка кромок, намотка в рулоны и упаковка.

Экструдирование двух слоев осуществляется на двух различных экструдерах, расположенных рядом под углом друг к другу. Экструдат поступает их двух экструдеров одновременно в одну головку, в которой имеются два распределительных канала (рис. 7.4).

Рис. 7.4. Схема экструзионной головки для получения двухслойного линолеума

Один экструдер подает в канал расплав для формования верхней пленки, а второй подает расплав в другой канал для формования нижней пленки. В каналах расплав растекается в обе стороны по всей ширине головки, затем расплав подается в зазор между дроссельными призмами, которые предназначены для регулирования равномерного течения массы по всей ширине головки и направляется далее в щель, образованную верхними и нижними губками.

Готовый линолеум выходит из головки в виде непрерывного двухслойного полотна определенной толщины.

Непосредственно после выхода линолеума из плоскощелевой головки полотно входит в зазор между валками гладильного каландра, назначение которого — окончательная отделка лицевой и нижней поверхности готового линолеума и придание ему заданных размеров.

После каландра полотно подается в термокамеру для снятия напряжений, получения усадки и охлаждения. Усадка происходит при температуре до 130 ºС.

Охлажденный линолеум подвергается окончательной обработке и упаковке.

Источник

7.1.3. Экструзионный способ

Экструзионный способ основан на принципе непрерывного выдавливания полотна из головки. Отличительной особенностью метода является компактность, возможность полной автоматизации и хорошее качество продукции. Данный метод применяется в производстве двухслойного линолеума.

Весь цикл складывается из следующих стадий:

— подготовка сырья и материалов;

— приготовление смеси для лицевого слоя;

— приготовление смеси для нижнего слоя;

— экструдирование смеси с одновременным дублированием верхних и нижних слоев;

— каландрование в гладильном каландре;

— выдержка в термокамере и охлаждение;

— обрезка кромок, намотка в рулоны и упаковка.

Экструдирование двух слоев осуществляется на двух различных экструдерах, расположенных рядом под углом друг к другу. Экструдат поступает их двух экструдеров одновременно в одну головку, в которой имеются два распределительных канала (рис. 7.4).

Рис. 7.4. Схема экструзионной головки для получения двухслойного линолеума

Один экструдер подает в канал расплав для формования верхней пленки, а второй подает расплав в другой канал для формования нижней пленки. В каналах расплав растекается в обе стороны по всей ширине головки, затем расплав подается в зазор между дроссельными призмами, которые предназначены для регулирования равномерного течения массы по всей ширине головки и направляется далее в щель, образованную верхними и нижними губками.

Читайте также:  Как подсчитать сколько надо линолеума

Готовый линолеум выходит из головки в виде непрерывного двухслойного полотна определенной толщины.

Непосредственно после выхода линолеума из плоскощелевой головки полотно входит в зазор между валками гладильного каландра, назначение которого — окончательная отделка лицевой и нижней поверхности готового линолеума и придание ему заданных размеров.

После каландра полотно подается в термокамеру для снятия напряжений, получения усадки и охлаждения. Усадка происходит при температуре до 130 ºС.

Охлажденный линолеум подвергается окончательной обработке и упаковке.

Источник

Производство двухслойного линолеума экструзионным способом

Экструзионным способом изготовляют различные полимерные строительные материалы — трубы, погонажные изделия, пленки. Экструдер непрерывного действия является основным узлом линии производства, совмещая в себе функции пластицирующих и каландрирующих машин. Рабочим органом экструдера служит бесконечный шнек (червяк), обрабатывающий линолеумную массу, а также продвигающий ее по различным зонам машины и выдавливающий массу через щелевидную головку для придания линолеумному полотну заданных размеров.

Цикл производства линолеума складывается из следующих операций: подготовки сырья и материалов; приготовления смеси для лицевого слоя; приготовления смеси для нижнего слоя; экструдирования смеси с одновременным дублированием верхнего и нижнего слоев линолеума; каландрирования в гладильном цилиндре, выдержки в термокамере и охлаждения; обрезки кромок, разбраковки, намотки в рулоны и упаковки готового линолеума.

Вся производственная линия оснащена современными транспортными устройствами, бункерами и автоматическими дозаторами как для сухих, так и для жидких компонентов смеси, что в значительной степени механизирует трудоемкие процессы транспортирования, отмеривания и отвешивания различных видов сырья.

Основным видом сырья для двухслойного линолеума, вырабатываемого экструзионным способом, является связующее — суспензионный поливинилхлорид ПВХ марок С-63 и С-61, т. е. с величиной коэффициента К в пределах 61—65. ПВХ в композиции содержится примерно 70% для верхнего слоя и 40% для нижнего.|

В качестве наполнителя применяют природный сепарированный мел, подвергнутый гидрофобизации. Для этой цели применяют стеарин, стеариновую кислоту, стеарат кальция или их смеси.

В качестве пластификатора применяют диоктилфталат в количестве 12% для верхнего и 18% для нижнего слоя. Добавками служат применяемые в незначительных количествах двуокись титана, хлорпарафин, стеарат свинца; из красителей используют белила цинковые, пигменты голубой и зеленый фталоцианиновые, сажу и др.

Введение в массу добавок — довольно сложная операция, так как количества их незначительны, а точность дозирования и равномерность распределения их в массе должны быть очень высокими во избежание неравномерного действия их на свойства линолеумной массы. В связи с этим приходится отдельно приготовлять маточную смесь добавок путем предварительного хорошего смешивания и перетирания добавок и красителей с небольшим количеством связующего и смазывающих веществ. Для этой цели служат небольшие смесители типа TS НК-150, работающие без обогрева (рис. 29), а также трехвалковые краскотерочные машины (для красителей).

(рис. 29) Одностадийный смеситель TS HK-150

Компоненты для верхнего слоя линолеума смешиваются в двухступенчатом смесителе (рис. 30).

(рис. 30) Двухступенчатый смеситель|

Верхний смеситель представляет собой суживающуюся кверху емкость с рубашкой для обогрева. Смесительный узел состоит из вращающейся центробежной тарелки и ножа, обеспечивающих эффективное перемешивание смеси.

Рабочая загрузочная емкость верхнего смесителя 200 л, производительность 260 кг/ч; температура смесительной камеры при загрузке должна быть 100—110°. По окончании загрузки смесителя температура в нем понижается до 40—80°.

Читайте также:  Тип линолеума для коридора

Смесь загружают при работе смесителя на первой скорости, затем сухое перемешивание продолжается 2—2,5 мин при работе смесителя на второй скорости.

Пластификатор подается в смеситель в течение 30—40 сек при достижении рабочей температуры емкости 80°. Дальнейшее перемешивание продолжается 4—4,5 мин при температуре 120°, после чего смеситель снова переключают на первую скорость.

Готовая смесь поступает в нижний смеситель с включенной системой его охлаждения, где она в течение 7 мин перемешивается и одновременно охлаждается до 40—45°.

Продолжительность всего цикла обработки смеси на двухступенчатом смесителе составляет 18—19 мин, считая загрузку и выгрузку. После обработки масса подается в напорную емкость, откуда через шлюзовой затвор пневматически направляется в емкость, питающую экструдер, обрабатывающий верхнюю пленку линолеума.|

Для изготовления верхней пленни линолеума применяют экструдер типа А-280, а для смеси нижнего слоя — более мощный двухступенчатый смеситель, по конструкции и работе аналогичный смесителю для верхнего слоя; полезная емкость его 300 л, производительность 750 кг/ч.

Весь цикл приготовления смеси длится 25—27 мин. Готовая и охлажденная смесь подается пневмотранспортером в напорную емкость, питающую экструдер, обрабатывающий нижний слой линолеума. Для изготовления этого слоя применяется экструдер типа А-220, имеющий значительно большую производительность.

Заключительными операциями в производстве двухслойного поливинилхлоридного линолеума являются одновременное экструдирование верхнего и нижнего слоев с последующим дублированием пленок в специальной головке.

Процесс обработки линолеумной массы в экструдерах заключается в пластикации, уплотнении и гомогенизации ее под совместным действием температуры, перемешивания и давления шнеков на массу.

Качество работы экструдеров зависит от поддержания заданных температур во всех зонах по длине цилиндров, а также в значительной степени от формы и размеров его шнеков.

Рабочая температура экструзионных головок нужна одинаковая во всех точках головки; для экструдера А-220 она должна быть равной 155°, а для экструдера А-280 — 160°.|

Когда из обоих экструдеров линолеумные полотна начинают поступать равномерно в два канала общей плоскощелевой головки, то оба слоя прочно соединяются в один заданной толщины под влиянием давления и температуры.

После выхода линолеума из плоскощелевой головки полотно дублированного материала вводят в зазор между валками гладильного каландра, предназначенного для окончательной отделки лицевой и нижней поверхностей линолеума.

Из гладильного каландра полотно линолеума по утепленному транспортеру поступает в термокамеру для снятия напряжения, получения усадки и затем охлаждения в нижнем этаже камеры.

Процесс усадки линолеума происходит при температуре до 130°, для чего предусмотрена циркуляция нагретого воздуха. В зону охлаждения подается дозированный холодный воздух.

Охлажденный линолеум по выходе из термокамеры поступает в установку для продольной обрезки кромок, а затем поперечной резки на куски установленной длины. Специальное устройство сматывает линолеум в рулоны, которые снимаются вилочными автопогрузчиками и направляются на упаковку.

Отходы в виде обрезанных кромок и кусков бракованного линолеума поступают в соответствующие дробилки на измельчение и после гранулирования возвращаются на линию производства в бункер для изготовления нижнего слоя линолеума.

10858 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня

Источник

Производство подосновы для линолеума Комитекс

Какой линолеум лучше? На какой основе? И что такое ТЗИ основа или иглопробивное синтетическое полотно? На заводе Комитекс производят одну из лучших основ для линолеума.

Сырье.

Все начинается с пластиковой бутылки. Со всей России к нам на фабрику везут либо цельную бутылку либо уже рубленную на мелкую фракцию (чипсы, флейки). При необходимости флейки промываются на линии мойки. Флейки поступают в биг/бегах по 400/800 кг. Отбор для лабораторного анализа проводится с помощью специального пробоотборника. Благодаря отверстиям, расположенным по всей длине, отбор пробы происходит по всей глубине биг/бега. Содержимое каждого биг/бега проходит тщательны контроль в собственной аттестованной лаборатории. Проводят испытания на качество промывки, размер фракции, температура плавления, наличие посторонних полимерных и неполимерных примесей, влажность. Только полностью удовлетворяющее всем техническим требованиям сырье поступает на производство.

Читайте также:  Мастика полироль для линолеума

Плавление.

Флейки попадают в экструдер, где происходит плавление полимера. Экструдер состоит из нескольких зон с постепенным увеличением температуры. В экструдере расплав проходит через систему фильтрации неполимерных примесей и через систему дегазации.
После секции нагрева расплав подается на дозирующие насосы, которые распределяют расплав на фильеры. Фильера представляют собой специальную плиту с отверстиями для задания формы волокну. Фильера состоит из сотен маленьких отверстий, через которые под давлением проходит расплав и на выходе получается сплошная нить. Нить проходит зону кондиционирования с целью погашения колебаний и охлаждения.

Намотка и релаксация.

Дальше происходит прием нитей намоточными машинами и нанесение замасливающих эмульсий для снятия электростатических зарядов и обеспечение гладкости нити при последующих операциях. Нить или жгут собирается, накапливается в емкостях, баках для комплектации партий и выдерживаются там определенное время для так называемой релаксации нитей, снятия напряжения.

Линия вытяжки.

Именно на участке вытяжки задаются физико-механические характеристики, такие как прочность волокна, удлинение при разрыве, диаметр волокна, степень извитости, термоусадка.
Участок вытяжки состоит из нескольких секций, основные из которых это группа вытяжных станов, паровые камеры (тепловые ванны), гофромашина для задания извитка, камера термофиксирования.
Нити из баков собираются в одну плоскую ленту и заправляют в линию. Жгут нагревается на станах, а также между ними в тепловых ваннах. Группы станов вращаются с разной скоростью с постепенным ее увеличением, что позволяет вытянуть нити и придать им нужные характеристики и диаметр. Жгут проходит вытяжные станы, вытягиваясь в несколько раз.

Формирование из текстильных волокон волокнистого холста.

Это называется Холстообразование. Это происходит по механическому способу и осуществляется на чесальной машине. Машина предназначена исключительно для изменения ориентации и смешивания волокон. Здесь специальными валами происходит чесание волокон таким образом, что на выходе получается холст с параллельно направленными волокнами.
Холст раскладывается холстораскладчиком в несколько слоев, таким образом задается поверхностная плотность основы. Дальше следует группа небольших валов, которые переплетают запараллеленные волокна в сетку для последующего скрепления на иглопробивной машине.
Иглопробивной способ производства нетканых материалов основан на механическом воздействии пробивных стальных игл с зазубринами для захвата волокон в холсте и перепутывания их, с помощью чего происходит скрепление волокнистого холста. На качество иглопробивного полотна влияют следующие факторы — это глубина прокалывания и плотность прокалывания.

Производство нетканого материала это сложный, высокотехнологичный процесс. Все начинается с пластиковой бутылки. Бутылку рубят на мелкую фракцию, сепарируют от примесей, сушат, плавят, вытягивают нить, нить режут и получается волокно. Волокно проходит стадию холстообразования, иглопробивки, термофиксирования и получается основа для линолеума.

Она является материалом высочайшего качества. Благодаря составу материала и способу производства обладает высокими звуко и тепло изоляционными свойствами, морозоустойчивостью, невероятной прочностью и укрывчивостью. И именно с такой подосновой можно получить лучший линолеум.

Этот материал ценится очень высоко, если кто из вас был в Европе, то мог заметить, что на нетканой основе линолеум стоит на 30% дороже вспененного аналога.

Источник